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温度跨越350℃谓之高温。高温用钢是指在高温下具有较高强度的钢材。 在石油化工装配里，高温并伴有腐化的管道必须应用耐腐化材料；高温、不伴有腐化的管道则应应用高温、高压无缝钢管。 碳素钢的上限应用温度为425℃阁下，跨越该温度时用沸腾钢和Al沉着钢比Si沉着钢更为优胜。然则，碳素钢在425℃阁下会引起石墨化现象，致使强度降低，所以必须添加合金元素以改良碳素钢的高温强度。 Mo在Fe中固溶成为稳定的碳化物，可进步蠕变强度。 从经济的来由推敲，在高潮强度许可的情况下有应用低合金钢的偏向。例如，在英国拟以削减Cr含量并加V的Cr-Mo-V钢代替2.25Cr-1Mo钢；在美国拟以0.5Cr-0.5Mo代替1.25Cr-0.5Mo钢等。 不锈钢(18Cr-8Ni~25Cr-20Ni)的高温强度高，特别是18-12MoL、18-8-Ti、18-8-Nb等合金元素的影响更为优胜。 一般在没有耐腐化性问题的场合，在规定的范围内，含碳量高的不锈钢，其高温强度也高。 一般面心立方晶体构造的奥氏体不锈钢即使在600℃以上也比体心立方晶体构造的铁素体钢的蠕变强度高。 在Fe内零丁添Ni至28%以上时，在常温下也不会形成奥氏体?？墒?，同时添加Ni、Cr至Cr18%、Ni8%时，便可形成奥氏体组织。并且Cr远比Ni价廉，所以18-8钢是经济的奥氏体钢。 若在18-8钢内添加Mo，Nb，Ti，Mo可强化基质；Nb、Ti则形成碳化物，从而可改良高温强度。 比18-8不锈钢的高温强度更高的材料有复合添加多种元素的19-9DL、HS-88、17-14CuMo等，其他为稳定不锈钢基体而添加Co的Fe-Cr-Ni-Co系合金，其代表的钢种有G-18B、N-155。 近年来开辟了添加Mn的合金钢，在英国有Esshetel250(添加6%Mn，10%Ni，15%Cr，1%Mo，1%Nb，0.25VB)，在美国有Kromarc58(添加10%Mn，22%Ni，15%Cr，2.25%Mo，0.25%V，0.23%N B Zr)，比18-8系合金钢的高温强度更高，是火力发电锅炉用钢管所注目标材料。
裂纹呈轴向，形状细而长。当模具完全淬透即无心淬火时，心部转变为比容的淬火马氏体，产生切向拉应力，模具钢的含碳量愈高，产生的切向拉应力愈大，当拉应力大于该钢强度极限时导致纵向裂纹形成。 以下因素又加剧了纵向裂纹的产生： ⑴钢中含有较多S、P、Bi、Pb、Sn、As等低熔点有害杂质，钢锭轧制时沿轧制方向呈纵向严重偏析分布，易产生应力集中形成纵向淬火裂纹，或原材料轧制后快冷形成的纵向裂纹未加工掉保留在产品中导致终淬火裂纹扩大形成纵向裂纹； ⑵模具尺寸在钢的淬裂敏感尺寸范围内(碳工具钢淬裂危险尺寸为8~15mm，中低合金钢危险尺寸为25~40mm)，或选择的淬火冷却介质大大超过该钢的临界淬火冷却速度时均易形成纵向裂纹。 措施： ⑴严格原材料入库检查，对有害杂质含量超标钢材不投产； ⑵尽量选用真空冶炼，炉外精炼或电渣重熔模具钢材； ⑶改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火； ⑷变无心淬火为有心淬火即不完全淬透，获得强韧性高的下贝氏体组织等措施，大幅度降低拉应力，能有效避免模具纵向开裂和淬火畸变。 2、横向裂纹 裂纹特征是垂直于轴向。未淬透模具，在淬硬区与未淬硬区过渡部分存在大的拉应力峰值，大型模具快速冷却时易形成大的拉应力峰值，因形成的轴向应力大于切向应力，导致产生横向裂纹。锻造?？橹蠸、P，Bi，Pb，Sn，As等低熔点有害杂质的横向偏析或?？榇嬖诤嵯蛳晕⒘盐?，淬火后经扩展形成横向裂纹。 措施： ⑴模块应合理锻造，原材料长度与直径之比，即锻造比选在2~3之间，锻造采用双十字形变向锻造，经五镦五拔多火锻造，使钢中碳化物和杂质呈细、小，匀分布于钢基体，锻造纤维组织围绕型腔无定向分布，大幅度提高?？楹嵯蛄ρ阅埽跎俸陀αυ?； ⑵选择理想的冷却速度和冷却介质：在钢的Ms点以上快冷，大于该钢临界淬火冷却速度，钢中过冷奥氏体产生的应力为热应力，表层为压应力，内层为张应力，相互抵消，有效防止热应力裂纹形成；在钢的Ms~Mf之间缓冷，大幅度降低形成淬火马氏体时的组织应力。当钢中热应力与相应应力总和为正(张应力)时，则易淬裂，为负时，则不易淬裂。充分利用热应力，降低相变应力，控制应力总和为负，能有效避免横向淬火裂纹发生。CL-1有机淬火介质是较理想淬火剂，同时可减少和避免淬火模具畸变，还可控制硬化层合理分布。调正CL-1淬火剂不同浓度配比，可得到不同冷却速度，获得所需硬化层分布，满足不同模具钢需求 3、弧状裂纹 常发生在模具棱角角、缺口、孔穴、凹模接线飞边等形状突变处 这是因为，淬火时棱角处产生的应力是平滑表面平均应力的10倍。另外： ⑴钢中含碳(C)量和合金元素含量愈高，钢Ms点愈低，Ms点降低2℃，则淬裂倾向增加1.2倍，Ms点降低8℃，淬裂倾向则增加8倍； ⑵钢中不同组织转变和相同组织转变不同时性，由于不同组织比容差，造成巨大组织应力，导致组织交界处形成弧状裂纹； ⑶淬火后未及时回火，或回火不充分，钢中残余奥氏体未充分转变，保留在使用状态中，促进应力重新分布，或模具服役时残余奥氏体发生马氏体相变产生新的内应力，当综合应力大于该钢强度极限时便形成弧状裂纹； ⑷具有第二类回火脆性钢，淬火后高温回火缓冷，导致钢中P，S等有害杂质化合物沿晶界析出，大大降低晶界结合力和强韧性，增加脆性，服役时在外力作用下形成弧状裂纹。 措施： ⑴改进设计，尽量使形状对称，减少形状突变，增加工艺孔与加强筋，或采用组合装配； ⑵圆角代直角及尖角锐边，贯穿孔代盲孔，提高加工精度和表面光洁度，减少应力集中源，对于无法避免直角、尖角锐边、盲孔等处，一般硬度要求不高，可用铁丝、石棉绳、耐火泥等进行包扎或填塞，人为造成冷却屏障，使之缓慢冷却淬火，避免应力集中，防止淬火时弧状裂纹形成； ⑶淬火钢应及时回火，部分淬火内应力，防止淬火应力扩展； ⑷较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值； ⑸充分回火，得到稳定组织性能； ⑹多次回火使残余奥氏体转变充分和新的应力； ⑺合理回火，提高钢件疲劳抗力和综合机械力学性能；对于有第二类回火脆性模具钢，高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可二类回火脆性，防止和避免淬火时弧状裂纹形成。 4、剥离裂纹 模具服役时在应力作用下，淬火硬化层一块块从钢基体中剥离。因模具表层组织和心部组织比容不同，淬火时表层形成轴向、切向淬火应力，径向产生拉应力，并向内部突变，在应力急剧变化范围较窄处产生剥离裂纹，常发生于经表层化学热处理模具冷却过程中，因表层化学改性与钢基体相变不同时性引起内外层淬火马氏体膨胀不同时进行，产生大的相变应力，导致化学处理渗层从基体组织中剥离。如火焰表面淬硬层、高频表面淬硬层、渗碳层、碳氮共渗层、渗氮层、渗硼层、渗金属层等?；愦慊鸷蟛灰丝焖倩鼗?，尤其是300~C以下低温回火快速加热，会促使表层形成拉应力，而钢基体心部及过渡层形成压缩应力，当拉应力大于压缩应力时，导致化学渗层被拉裂剥离。 措施： ⑴应使模具钢化学渗层浓度与硬度由表至内平缓降低，增强渗层与基体结合力，渗后进行扩散处理能使化学渗层与基体过渡均匀； ⑵模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织，能有效防止和避免剥离裂纹产生，确保产品质量。 5、网状裂纹 裂纹深度较浅，一般深约0.01~1.5mm，呈辐射状，别名龟裂。 原因主要有： ⑴原材料有较深脱碳层，冷切削加工未去除，或成品模具在氧化气氛炉中加热造成氧化脱碳； ⑵模具脱碳表层金属组织与钢基体马氏体含碳量不同，比容不同，钢脱碳表层淬火时产生大的拉应力，因此，表层金属往往沿晶界被拉裂成网状； ⑶原材料是粗晶粒钢，原始组织粗大，存在大块状铁素体，常规淬火无法，保留在淬火组织中，或控温不准，仪表失灵，发生组织过热，甚至过烧，晶粒粗化，失去晶界结合力，模具淬火冷却时钢的碳化物沿奥氏体晶界析出，晶界强度大大降低，韧性差，脆性大，在拉应力作用下沿晶界呈网状裂开。 措施： ⑴严格原材料化学成分．金相组织和探伤检查，不合格原材料和粗晶粒钢不宜作模具材料； ⑵选用细晶粒钢、真空电炉钢，投产前复查原材料脱碳层深度，冷切削加工余量必须大于脱碳层深度； ⑶制订先进合理热处理工艺，选用微机控温仪表，控制精度达到±1.5℃，定时现场校验仪表； ⑷模具产品终处理选用真空电炉、?；て章途浞滞蜒跹卧÷尤饶＞卟返却胧?，有效防止和避免网状裂纹形成。 6、冷处理裂纹 模具钢多为中、高碳合金钢，淬火后还有部分过冷奥氏体未转变成马氏体，保留在使用状态中成为残余奥氏体，影响使用性能。若置于零度以下继续冷却，能促使残余奥氏体发生马氏体转变，因此，冷处理的实质是淬火继续。室温下淬火应力和零度下淬火应力叠加，当叠回应力超过该材料强度极限时便形成冷处理裂纹。 措施： ⑴淬火后冷处理之前将模具置于沸水中煮30~60min，可15％~25％淬火内应力并使残余奥氏体稳定化，再进行-60℃常规冷处理，或进行-120℃深冷处理，温度愈低，残余奥氏体转变成马氏体量愈多，但不可能全部转变完，实验表明，约有2％~5％残余奥氏体保留下来，按需要保留少量残余奥氏体可松驰应力，起缓冲作用，因残余奥氏体又软又韧，能部分吸收马氏体化急剧膨胀能量，缓和相变应力； ⑵冷处理完毕后取出模具投入热水中升温，可40％~60％冷处理应力，升温至室温后应及时回火，冷处理应力进一步，避免冷处理裂纹形成，获得稳定组织性能，确保模具产品存放和使用中不发生畸变。 7、磨削裂纹 常发生在模具成品淬火、回火后磨削冷加工过程中，多数形成的微细裂纹与磨削方向垂直，深约0.05~1.0mm。 产生原因： ⑴原材料预处理不当，未能充分原材料块状、网状、带状碳化物和发生严重脱碳； ⑵终淬火加热温度过高，发生过热，晶粒粗大，生成较多残余奥氏体； ⑶在磨削时发生应力诱发相变，使残余奥氏体转变为马氏体，组织应力大，加上因回火不充分，留有较多残余拉应力，与磨削组织应力叠加，或因磨削速度、进刀量大及冷却不当，导致金属表层磨削热急剧升温至淬火加热温度，随之磨削液冷却，造成磨削表层二次淬火，多种应力综合，超过该材料强度极限，便引起表层金属磨削裂纹。
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